5S: Seiri, attention à ne pas jeter trop vite

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Après combien de temps faut-il jeter ce qui ne sert pas? 1 an? 15 ans? Comment ne pas regretter d’avoir jeté trop vite? Comment ne pas faire du 5S pour faire du 5S, sans réfléchir aux impacts? Comment être consistant dans sa méthode et mettre en place un 5S adapté au cycle de vie produit?

On se rappelle des principes de 5S:

  • Seiri : débarrasser
  • Seiton : ranger
  • Seiso : nettoyer
  • Seiketsu : ordonner
  • Shitsuke : être rigoureux

Lors de notre dernier club d’amélioration continue au CQHN, un des membres rappelait une expérience qui a failli lui coûter cher. Il stockait des pièces d’une gamme de produit (portiques de sécurité) depuis 10 ans. En mettant le 5S en place, le « Seiri » lui conseilla de jeter ces pièces inutilisées qui encombraient l’atelier. Le lendemain que ces éléments étaient au container, un client passaient commande de 15 portiques (le cycle de vie des produits est d’une 15aine d’années, et cette entreprise continue à suivre et produire les anciens modèles à la demande). Heureusement, les containers n’avaient pas encore été vidés.

Reculer avant de jeter, si place il y a

Ce qui nous amène à débattre de combien de temps faut-il garder les choses avant de les jeter; 1 an (ce qu’il est habituellement recommandé) ou 15 ans. Tout dépend de la place que vous avez et du coût que représente le stockage. Si vous avez de la place, qu’il y a une possibilité de réutiliser ce matériel coûteux dans les prochaines années, pas de problème à conserver si vous avez de l’espace de stockage.

3 conditions semblent nécessaires échapper à un Seiri rigoureux:

  1. Les pièces sont encore utilisables, même si elles sont inutilisées? (bon état et il y a de bonnes raisons de penser qu’elles pourraient être utiles)
  2. Le coût de stockage est inférieur à la valeur résiduelle des pièces
  3. Il y a de la place de stockage pour ces volumes dormants hors des espaces de production (reculer les pièces dormantes le plus loin possible des zones de travail habituelles – archives par exemple)

Pas de dictature du modèle

N’oublions pas d’être consistant: tous ces principes de 5S, 6S, 6 Sigma… doivent être appliqués à la dimension de votre entreprise. Si vous êtes un artisan, pas la peine de mettre en place stricto-sensu le système Toyota qui est, rappelons-le, un modèle déployé pour une meilleure gestion de la production automobile à la chaîne. Vos flux sont courts, vos opérateurs polyvalents, vous ne travaillez pas à flux tendus, vos produits ont plus d’options que de standards… Autant de critères qui doivent décider du rythme d’application des 5S.

Exemple: « tout ce qui sert moins d’une fois par jour est au poste de travail ». Mais si chaque opérateur utilise quotidiennement 250 pièces à son poste de travail, je ne peux pas avoir 15 postes avec un stock de 250 pièces; L’atelier devient alors le « poste de travail » au sens du Seiri. Ici, en l’occurrence, le client avait une partie de son stock hors magasin, en production. Impensable sur des chaînes de montage de type « Caterpillar » ou « Toyota », parfaitement adapté à la spécificité de cet artisan.

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